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常見缺陷 |
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 辦 法 |
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膠貼不牢、大面積脫膠 |
1、膠質(zhì)量不好（如發(fā)霉等）2、含水率過高 |
1、因面積大，不易修復(fù)。把薄木撕掉、刮凈殘膠、重新膠貼2、手工膠貼時薄木含水率應(yīng)控制在15%左右 |
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局部脫膠、出現(xiàn)鼓泡 |
1、局部沒有涂到膠2、燙壓時間過長、膠已焦化3、含水率不均勻 |
1、涂膠、燙壓要均勻2、可用鋒利切刀順木紋劃破鼓泡處薄木或用粗頭注射器將膠注入鼓泡內(nèi)，然后用熨斗壓平；鼓泡面積大時可將其薄木切除、刮凈殘膠、選擇相近薄木重新膠貼、補(bǔ)片周邊要嚴(yán)密3、薄木或基材的含水率都應(yīng)均勻一致 |
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膠貼表面出現(xiàn)凹凸不平 |
1、基材本身表面不平整2、膠層厚薄不均、燙壓時沒有把多余的膠液擠出來 |
1、難以修復(fù)，嚴(yán)重時可將薄木重新刨掉，修整部件表面2、燙壓時使多余膠擠出形成厚薄均勻的膠層 |
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膠貼表面有透膠 |
1、膠液過稀、涂膠量過大2、薄木厚度太薄3、薄木材性構(gòu)造造成（導(dǎo)管太大）4、薄木含水率過高5、膠貼單位壓力過高 |
1、調(diào)整膠粘劑粘度和涂膠量，膠粘劑重量比以PVAc+面粉>UF為原則。2、用厚為0.5 mm以上的薄木可避免透膠3、選用導(dǎo)管較小的樹種4、薄木含水率不應(yīng)過高，濕布擦過后要自然干燥后再貼，熱壓前少噴水5、延長陳放時間，膠貼單位壓力應(yīng)控制在0.5~1.0MPa6、輕微者用刀刮或研磨掉；嚴(yán)重者把薄木切除重新膠貼 |
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膠貼表面有裂紋
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1、膠粘劑配合比不當(dāng)2、熱壓溫度、壓力過大3、薄木厚度太薄、質(zhì)量差4、薄木含水率過高、干燥后收縮5、基材質(zhì)量有問題 |
1、調(diào)整膠粘劑的配合比（增加UF、使用固化劑）、提高膠液耐水性2、適當(dāng)降低熱壓溫度和壓力、卸壓后噴水、熱壓后板材面對面堆放以減少水分蒸發(fā)3、用稍厚的薄木或在薄木與基材間夾緩沖層（一層紙），并注意膠貼的紋理方向4、薄木含水率不宜過高5、選擇符合要求的基材 |
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膠貼表面被污染 |
木材本身含有油類、脂類、蠟類、單寧和色素等成分 |
樹脂、油污可用酒精、乙醚、苯和丙酮等溶劑擦除，也可先用1%苛性鈉或碳酸鈉再用清水擦除；單寧、色素與鐵離子形成的污染可用雙氧水或5%草酸擦除 |
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拼縫出現(xiàn)黑膠縫、離縫或搭接 |
1、配板時切刀不快而造成拼縫不直、不嚴(yán)2、薄木含水率大、干燥收縮3、膠液粘度不當(dāng) |
1、切刀必須鋒利；膠貼時薄木盡量擠緊，但中央部分稍松、不可繃緊或搭縫2、應(yīng)控制薄木含水率，不能過高，拼縫處可噴水3、調(diào)整膠粘劑粘度（增加UF）和涂膠量4、降低熱壓溫度 |
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板面翹曲變形
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1、膠粘劑配合比不當(dāng)2、熱壓條件不當(dāng)3、表背面膠貼薄木不對稱4、薄木含水率大、干燥收縮 |
1、減少UF膠的配合比使膠層柔軟2、緩和熱壓條件、熱壓后水平堆放并壓重塊3、表背面膠貼用薄木應(yīng)符合對稱原則并注意膠貼的紋理方向4、薄木含水率不宜過高 |
